Hightech machinebouw

Deze unieke machine is ontworpen voor assemblagewerkzaamheden als onderdeel van een grotere productielijn. De opstelling is uitgerust met, onder andere, een tweetal 6-assige Omron robots, een productcarrousel, aan- en afvoerbanen en een controlestation.

De robotarmen hebben elk een duidelijke taak in het proces. De eerste robot is uitgerust met een viervoudige vacuüm gripper. Hiermee worden vier kunststof onderdelen van de aanvoerbaan naar het carrousel verplaatst. De tweede robot beschikt over een enkele fijnmechanische, servo-gestuurde gripper waarmee een metalen onderdeel vanuit de aanvoer wordt opgepakt en in het kunststof onderdeel wordt geklemd.

De geassembleerde onderdelen vervolgen hun weg naar het controlestation voor kwaliteitscontrole en komen vervolgens terug bij de eerste robot. Deze plaatst de goedgekeurde producten in een tray op de afvoerbaan en verwijderd de afgekeurde producten uit het proces.

De gehele opstelling is geplaatst in een STT Universele cel. Deze cel is volledig schaalbaar en naar wens op te maken. Voor deze opstelling is gekozen voor drie met deuren toegankelijk gemaakte zijdes en een enkele open zijde voor optimale bereikbaarheid.

Deze opstelling is ontwikkeld voor het uitvoeren van levensduurtesten van producten onder vacuümcondities.

De duurtester is voorzien van een vacuümkamer waarin de klant vijf producten gelijktijdig kan testen. Door het gebruik van snelwisselkoppelingen en cassettes is de machine universeel opgebouwd. Dit maakt dat de machine te gebruiken is voor verschillende type producten.

De duurtest wordt uitgevoerd door de producten te belasten onder extreme omstandigheden waardoor versnelde slijtage optreedt. Deze slijtage wordt door de machine gemeten en beoordeeld. Deze data word gebruikt om levensduur en onderhoudsintervallen te voorspellen.

Voor een producent van medical devices hebben we een automatisering ontworpen en gerealiseerd voor het opspannen van rekbare onderdelen van hun product. In de oorspronkelijke situatie werden de onderdelen met de hand om de mal gespannen. Dit manuale proces kost veel kracht, vereist training en hoge mate van precisie.

De wens voor een automatisering werd bij STT neergelegd. Hierbij was de uitdaging om het product zo consistent mogelijk op mallen te positioneren, terwijl we rekening moesten houden met vervuiling van het product en de beperkte beschikbare productieruimte van de klant.

In een pre-engineeringsfase is nagedacht op de beste opspanningswijze. Door een iteratief traject hebben we met 3D geprinte modellen verschillende opspanningswijzen getest. Uiteindelijk is het beste concept omgezet in een definitief ontwerp, die onderdeel is geworden van de gerealiseerde productiemachine.

Deze automatisering heeft de cyclustijd voor bepaalde producten met de helft verminderd en levert door het gebrek aan menselijke input een zeer consistent resultaat af. De klant heeft met deze machine een ergonomische oplossing om hun productiviteit te verhogen.