Optimaliseer je
productieproces
- 5 stappen

Technische en digitale ontwikkelingen volgen elkaar razendsnel op, zeker in de industrie. Begrippen als Smart Industry, Predictive Maintenance en iIoT vliegen ons om de oren. Maakbedrijven die niet actief werken aan een innovatief productieproces krijgen een steeds grotere achterstand op de koplopers. Daarnaast stelt de klant ook steeds hogere eisen; flexibiliteit, kwaliteit en snellere levertijd tegen scherpe prijzen. Hierop ageren is een continue uitdaging. Inzicht in het eigen proces is hierin key, want waarin moet je innoveren? Hoe optimaliseer je productieprocessen?

Elk bedrijf heeft logischerwijs kennis van het eigen productieproces. Er zijn echter wel grote verschillen tot waar deze kennis reikt. De meeste bedrijven kunnen benoemen waar een proces begint, hoe het product tot stand komt en waar de verschillende onderdelen vandaan komen. Veel bedrijven kunnen ook ingaan op de diepere lagen van dit proces, wat zijn de knelpunten? Waar is er (tussen)voorraad? En op welk punt wordt de meeste waarde toegevoegd?

In mindere mate hebben bedrijven een totaaloverzicht van het productieproces en een plan om dit proces continu te verbeteren en innoveren. Dit soort bedrijven werken veelal met verbetermethodes zoals Lean, QRM, Six Sigma, TOC, et cetera. Efficiënt, foutloos en flexibel produceren staat centraal. Deze laatste groep staat het sterkst als het aankomt op productieprocesoptimalisatie en daarmee toekomstbestendigheid. Dit inzicht is de basis voor een optimalisatieplan.

Je vindt op het internet talloze stappenplannen over productieproces optimaliseren, procesmodellering, procesanalyse en Value Stream Mapping, gericht op allerlei soorten bedrijven. Zelf hiermee aan de slag gaan behoort dus tot de mogelijkheden. Maar bij STT Products zien we vaak dat bedrijven hierin verzanden en / of niet weten waar ze moeten beginnen. De grondslag van het optimalisatietraject moet goed en volledig zijn. Een dergelijk traject starten terwijl er sprake is van bedrijfsblindheid is een grote valkuil. Het is daarom aan te raden hier een expert in te betrekken. Iemand van buitenaf mee laten kijken helpt om het grotere geheel te zien, iets wat soms lastig is als je er zelf midden in zit.

Waar kun je met de minste moeite de meeste winst halen? Die vraag moet je als eerste stellen. Je kunt bijvoorbeeld kijken naar waar veel downtime is en waar dit door wordt veroorzaakt. Zijn er lange omsteltijden, zijn er ’s ochtends opstartproblemen of is er stilstand bij ploegwisselingen? Of is er bijvoorbeeld teveel afkeur door kwaliteitsproblemen? Terugdringen hiervan kan winst opleveren. Minder afkeur is immers minder materiaal- en tijdverspilling.

De Lean six-sigma theorie ziet tussenvoorraden ook als verspilling, net als wachttijd, overbewerking, fouten, beweging en niet benut talent. Voor een verbetertraject is dit de fase waarin wordt bepaald wat de scope en doelstelling is, wie de stakeholders zijn en hoe het project intern georganiseerd gaat worden.

Het is verleidelijk om na het identificeren van de verbeterpunten direct een oplossing te bedenken en te implementeren. Toch is het beter eerst het totale proces in kaart te brengen en daarbij te bepalen welke data nodig is om het probleem goed te definiëren en daarnaast een 0-meting uit te voeren om later te kunnen beoordelen of de verbetering nou echt effectief is geweest.

Daarnaast is het natuurlijk zo dat het hele productieproces op elkaar moet aansluiten. Het zou jammer zijn verbeteringen door te voeren terwijl deze niet in de rest van het proces terug te zien zijn. Bijvoorbeeld: capaciteitsverhoging in stap B kan niet volledig worden benut omdat stap A niet zoveel kan uitleveren. Denk ook aan de kennis en kunde van de medewerkers en hoe dit het proces beïnvloedt.

Evalueer het productieproces en de verbeterpunten en bekijk welke aan elkaar gelinkte stappen samen onder handen genomen kunnen worden. Misschien kun je deze stappen opnieuw inrichten of combineren in plaats van slechts één productiestap te verbeteren.

Optimaliseer je productieproces door gebruik te maken van een helder plan waarin duidelijk wordt welke stappen samen of apart worden aangepakt en op welke manier. Sommige bedrijven hebben hiervoor een officiële manier van werken en noemen dit Management of Change (MOC). Vooral in grote, complexe processen is dit erg belangrijk. Denk hierbij ook bijvoorbeeld aan veiligheid.

Wanneer het probleem helder is en meetgegevens voorhanden zijn, is het tijd om te analyseren of er een duidelijke oorzaak gevonden kan worden. Vaak is het achterhalen van de oorzaak niet zo eenvoudig als het lijkt. Een veel gebruikte tool om te achterhalen of je nou echt de kernoorzaak te pakken hebt is de 5-WHY methode. Benoem het probleem en laat iemand vijf keer op rij vragen; ‘waarom?’ Hiermee wordt je gedwongen verder te denken dat dan de voor de hand liggende oorzaken. Wat voor antwoord geven medewerkers op de vraag ‘waarom doet de machine het niet meer goed?’ “Omdat hij kapot is”? “Omdat Operator … een verkeerde handeling heeft gedaan”? Waarom is de machine kapot, waarom heeft de operator een verkeerde handeling gedaan. Probeer het eens en je zult je verbazen over de resultaten.

Vervolgens maak je het optimalisatieplan. Bekijk welke oplossing geschikt is voor de verbeterpunten. Denk bijvoorbeeld aan het automatiseren van manuele handelingen of het implementeren van een continue kwaliteitsmeting. Maar ook het scholen van personeel om snellere omsteltijden te behalen is een verbeteractie. Het vinden van de juiste oplossing voor een verbeterpunt vraagt creativiteit, anders had je het immers al eerder kunnen bedenken.

Betrek op tijd, het liefst al een paar stappen eerder, de juiste partijen in dit proces die mee kunnen denken in slimme oplossingen. Dit kan een extern adviseur zijn maar ook een machinebouwer of andere oplossingsleverancier. Wederom, een frisse blik helpt om tunnelvisie te voorkomen en werpt licht op zaken die anders misschien gemist zouden worden.

Wanneer knelpunten zijn aangepakt en verbeterd, is de optimalisatie niet klaar. Want ook bij een vernieuwd productieproces is het gevaar dat de verbetering niet stand houd. Hiervoor is het erg belangrijk de oplossingen te borgen. Dit gaat verder dan het alleen documenteren. Dit betekent ook trainen, instrueren, uitleggen markeren en controleren. Optimaliseer je productieproces zo stapsgewijs steeds verder.